Line Balancing

Line Balancing Materi I

Keseimbangan lini atau line balancing adalah kesimbangan hasil produksi dengan cara membagi beban antar proses secara berimbang sehingga tidak ada suatu proses yang terlalu lama menunggu keluarnya produk dari proses sebelumnya.

Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja pada tiap-tiap stasiun kerja sehingga perlintasan perakitan tetap lancar yang akan meningkatkan efisiensi/produktifitas agar mencapai kapasitas yang optimal

Fungsi dari line balancing ini adalah

-        membuat suatu lintasan waktu yang seimbang antar stasiun­-stasiun kerja yang saling berkaitan

-        mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lainnya dalam proses produksi.

-        menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing stasiun kerja.

Akibat utama tidak adanya keseimbangan lini pada suatu produksi massal adalah ketidakefisienan kerja. Adapun efek akibat lintasan perakitan yang tidak efisien, antara lain :

-        beban kerja yang tidak seimbang di beberapa unit kerja

-        tidak berimbangnya kecepatan produksi

-        terjadinya penumpukan material/produk setengah

-        penghamburan fasilitas

Berikut penjelasan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan keseimbangan lini. 

A.    Prinsip dasar keseimbangan lini (line balancing)

Perencanaan produksi memegang peranan penting dalam produksi massal, terutama dalam pengaturan dan perencanaan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Pengaturan dan perancangan yang tidak tepat akan mengakibatkan stasiun kerja di lintasan perakitan tersebut mempunyai kecepatan produksi yang berbeda-beda. 

Agar dapat tercapai lintasan perakitan yang seimbang, masing-masing stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilai ukurannya dengan waktu. Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan yang sebenarnya adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga akan menghasilkan keluaran produk yang sama pada persatuan waktu.

B.     Prosedur keseimbangan lini (line balancing)

Prosedur line balancing bertujuan untuk meminimalkan harga balance day dari lintasan untuk nilai waktu siklus yang telah ditetapkan. Jumlah ini diharapkan mampu meminimalkan jumlah stasiun kerja. 

Prosedur dasar yang dilaksanakan adalah dengan menambahkan elemen-elemen aktivitas pada setiap stasiun kerja sampai jumlahnya mendekati sama, tetapi tidak melebihi harga waktu siklus. 

Dalam hal ini biasanya akan ditemui hambatan-hambatan dari elemen aktivitas yang ditempatkan dalam suatu stasiun kerja. Namun, hal yang terpenting adalah tetap memerhatikan ketentuan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas lainnya atau dapat digambarkan ke dalam bentuk precedence diagram. Di mana diagram tersebut akan dapat dimanfaatkan sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan elemen-elemen aktivitas.

C.     Langkah pemecahan masalah line balancing

Terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing menurut Gaspersz. 

Adapun langkah-langkah pemecahan masalahnya, sebagai berikut.

1.      Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang sedang dilakukan.

2.      Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas.

3.      Menetapkan procedence constraints, jika adanya kaitan dengan setiap tugas tersebut.

4.      Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

5.      Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.

6.      Menghitung cycle time yang dibutuhkan, seperti waktu di antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang sudah diizinkan).

7.      Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

8.      Menetapkan jumlah minimum banyaknya stasiun kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

9.      Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

10.  Mencari terobosan-terobosan untuk memperbaiki proses terus-menerus (continous process improvement).

D.    Istilah-istilah dalam line balancing

Dalam line balancing terdapat istilah-istilah yang lazim untuk digunakan. Berikut akan dijelakan mengenai istilah-istilah tersebut.

1.      Precedence diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian yang menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sendiri sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang bertujuan untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.

2.      Assemble product

Assemble product adalah produk yang melewati urutan work station, di mana setiap work station memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

3.      Waktu menunggu (idle time)

Adalah operator atau para pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan.

4.      Keseimbangan waktu senggang (balance delay)

Keseimbangan waktu senggang atau balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya, hal ini terjadi karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.

5.      Efisiensi stasiun kerja

Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio·antara waktu operasi pada setiap stasiun kerja dar:i waktu operasi stasiun kerja terbesar

6.      Line efficiency

Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi dibagi jumlah stasiun kerja..

7.      Work station

Work station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan

8.      Smoothes Index

Merupakan suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu.

E.     Metode Line Balancing

1.      Metode Helgeson-Birnie

Metode Helgeson-Birnie lebih dikenal dengan nama bobot posisi peringkat (Rank Positional Weight). Konsep metode ini adalah menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan pembagian task ke dalam stasiun kerja dengan cara memberikan bobot posisi kepada setiap task sehingga semua task telah ditempatkan kepada sebuah stasiun kerja.

Metode ini dapat dilakukan melalui beberapa langkah berikut:

a.       Menyusun precedence diagram

b.      Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen kerja/task (posisi peringkat sebuah operasi dihitung dari bobot suatu elemen kerja ditambah bobot setelahnya).

c.       Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan posisi peringkat pada langkah b.

d.      Tempatkan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan posisi peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada urutan pertama sepanjang operasi tidak melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus. (Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah operasi, tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja)

e.       Lakukan langkah d hingga semua elemen kerja telah ditempatkan pada stasiun kerja

2.      Metode Kilbridge-Wester Heuristics

Metode Kilbridge-Wester Heuristics dapat dilakukan dengan melalui langkah-langkah sebagai berikut:

a.       Membuat precedence diagram dari presedence data yang ada dan membuat tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung

b.      Menentukan waktu siklus dari total kerja yang ada

c.       Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan bahwa total waktu elemen kerja yang terdistribusi pada stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus yang ditetapkan

d.      Mengeluarkan elemen kerja yang telah terdistribusikan pada stasiun kerja dan mengulani langkah c sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusi pada stasiun kerja.

3.      MetodeModdie Young

Dua fase yang terdapat dalam iterasi Moodie Young antara lain:

1)      Fase pertama adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan ke stasiun kerja dengan aturan bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang memiliki waktu lebih besar ditempatkan yang pertama. Pada fase ini presedence diagram dibuat  matriks P (untuk mengindikasikan elemen kerja pendahulu) dan matriks F (mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti) sebagai prosedur penugasan.

2)      Fase kedua dilakukan redistribusi ke setiap satuan kerja hasil dari fase kesatu. Tahapan yang harus dilakukan pada fase kedua ini adalah:

a.       Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan terkecil dari balance pada fase satu.

b.      Menentukan GOAL dengan rumus: GOAL= (waktu stasiun kerja max – waktu stasiun kerja min)/2

c.       Mengidentifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalm stasiun kerja dengan waktu yang paling maksimum  yang mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL yang elemen kerja tersebut apabila di pindah ke stasiun kerja dengan waktu yang palin minimum tidak melanggar precedence diagram.

d.      Memindahkan elemen kerja tersebut.

e.       Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang tidak dapat dipindah.

Line Balancing Materi II

F.    Hubungan Precedence dalam Line Balancing

Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence diagram atau diagram pendahuluan. 

Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang sangat penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule), terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. 

Keseimbangan lini sangatlah penting karena akan menentukan aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama.

Beberapa aspek yang akan terpengaruh, antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya. Hal ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu, sehingga penyeimbangan lini harus dilakukan dengan menggunakan metode yang tepat agar menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimalkan kecepatan pada setiap stasiun kerja, sehingga efisiensi kerja yang tinggi dapat dicapai pada setiap stasiun. 

G.     Pengukuran Kerja dalam Kaitannya dengan Line Balancing

Pengukuran kerja (time study) adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator yang memiliki keterampilan dan terlatih baik dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja membuat produk dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.

Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui apakah suatu sistem kerja yang diterapkan sudah baik. Prinsip-prinsip penguuran kerja meliputi teknik pengukuran waktu yang dibutuhkan, tenaga yang dikeluarkan, pengaruh psikologis dan fisiologis.

Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran waktu kerja yang bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat, tidak terlalu lambat oleh pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah berjalan dengan baik.

Adapun manfaat penentuan waktu standar adalah :

1.      Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja

2.      Untuk menentukan standar biaya dalam mempersiapkan anggaran

3.      Untuk memperkirakan biaya sebuah produk sebelum diproduksi, agar dapat mempersiapkan penawaran dan menentukan harga jual

4.      Untuk menentukan pemanfaatan mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator dan membantu menyeimbangkan lintasan produksi

5.      Untuk menentukan standar waktu sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja

H.     Metode Pengukuran Waktu Kerja

Waktu kerja merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap suatu proses produksi, terutama dalam hal perakitan. Secara garis besar teknik-teknik pengukuran waktu kerja dibagi atas dua bagian, sebagai berikut.

1.      Pengukuran secara langsung

Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung, sesuai dengan tempat pekerjaan yang bersangkutan.

Cara ini dibagi lagi dalam 2 bagian yaitu :

a.       Metode jam henti (stop watch method)

b.      Metode sampling pekerjaan (work sampling method)

2.      Pengukuran secara tidak langsung

Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, yaitu dapat dilakukan dengan  membaca tabel-tabel atau literatur yang tersedia dengan syarat mengetahui jalannya pekerjaan atau gerakan.

Cara ini terbagi menjadi 2 bagian yaitu :

a.       Data waktu standar

b.      Data waktu gerakan

I.    Konsep Lini dalam Tata Letak yang Berorientasi Produk

Penyusunan pada tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, di mana mesin-mesin atau peralatannya disusun sesuai dengan urutan proses, sehingga dalam pengerjaannya akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, dan sesuai urutan prosesnya.

Untuk industri perusahaan yang membuat produk secara massal dan dalam waktu yang relatif panjang atau terus-menerus serta tidak tergantung pada pesanan, maka untuk jenis tata letak yang sesuai adalah product layout. Sedangkan untuk produksi yang berulang dan kontinu, maka tata letak yang sesuai adalah dengan menggunakan tata letak produk.

Buku Produk Kreatif dan Kewirausahaan SMK/MAK Kelas XII, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2019

https://www.gobejar.com/2019/11/metode-perakitan-produk-barang-dan-jasa.html

Read More

Perakitan Produk Otomotif

Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi tertentu. Tujuan metode perakitan adalah meminimalisasi atau mengurangi terjadinya kerugian atau kesalahan.

Pada umumnya, perakitan dalam proses produksi barang/jasa terdiri dari semua bagian-bagian komponen yang menjadi suatu produk, yaitu proses pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian nama atau label, pemisahan antara hasil perakitan yang baik dengan hasil perakitan yang buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir. 

1.     Konsep dan prinsip perakitan produk

Perakitan atau biasa disebut dengan assembly line adalah suatu proses penyusunan di mana pada setiap bagian penyusunan disusun berdasarkan urutan untuk menghasilkan produk jadi yang lebih cepat dari metode yang biasa. Dalam metode assembly line pergerakan pekerja diminimalisasi sedikit mungkin, komponen-komponen yang akan dipasang biasanya diletakkan di atas konveyor sesuai urutan proses produk tersebut. 

Adapun prinsip perakitan produk, sebagai berikut :

a.     Meletakkan peralatan dan pekerja dalam urutan pekerjaan/operasional, sehingga setiap bagian/komponen dapat dipasang secara berurutan sampai de􀀤gan proses akhir.

b.    Area kerja untuk pemasangan komponen dibuat secara nyaman, sehingga pekerja dapat dengan mudah memasang komponen ke dalam rangkaian produk yang berjalan di atas konveyor.

Dalam metode perakitan banyak sekali penghematan waktu yang diperoleh. Pekerja dapat memasang komponen secara terus-menerus tanpa harus menunggu proses akhir. Setiap pekerja mempunyai tanggung jawab memasang komponen sesuai urutannya dan dapat melanjutkan pekerjaan produk lainnya tanpa menunggu produk akhir tersebut selesai.

Walaupun terlihat mudah dan sederhana, metode perakitan tetap saja membawa kerugian terutama bagi para pekerja. Pekerja akan merasa terasingkan dan jenuh karena harus melakukan pekerjaan yang sama sepanjang hari. 

Dalam sehari, pekerja dapat melakukan kegiatan yang sama sebanyak ratusan kali untuk memasang komponen yang ada pada bagian yang sama. Permasalahan lain yang timbul adalah sempitnya ruang gerak pekerja karena tata letak yang buruk tanpa memerhatikan faktor ergonomi.

Manfaat dlam metode perakitan diantaranya adalah sebagai berikut :

a.       Pekerja tidak perlu mengangkat beban berat

b.      Meminimalisir kelelahan fisik pekerja

c.       Tidak perlu pelatihan khusus dalam penggunaan assembly line

d.      Pekerjaan yang sangat mudah dapat dilakukan semua orang

e.      Peningkatan produktifitas

2.     Jenis-jenis perakitan

Dalam proses perakitan terdapat beberapa jenis perakitan yang dapat digunakan terutama di dunia industri, hal ini tergantung pada pekerjaan yang dilakukan. 

Dalam hal ini biasanya faktor bentuk dan jumlah produk yang akan dihasilkan sangat menentukan jenis perakitan yang dilakukan.

Secara umum terdapat dua jenis perakitan dalam sebuah produksi. Berikut dua macam jenis perakitan yang sudah sering digunakan.

a.       Perakitan manual

Perakitan manual adalah perakitan yang sebagian prosesnya dilakukan atau dikerjakan secara konvensional atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana tanpa adanya alat bantu yang spesifik atau khusus.

b.      Perakitan otomatis

Perakitan otomatis adalah perakitan yang dikerjakan dengan menggunakan sistem otomatis, seperti automasi, elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan membutuhkan alat bantu yang lebih spesifik atau khusus.

Adapun jenis perakitan berdasarkan jenis produk yang dilakukan perakitan, sebagai berikut:

a.       Produk tunggal

Jenis perakitan produk tunggal, yaitu jenis produk perakitan di mana perakitan produk hanya satu janis saja.

b.      Produk seri

Jenis perakitan produk seri, yaitu jenis produk perakitan yang dilakukan dalam jumlah massal dalam bentuk dan ukuran yang sama.

3.     Faktor-faktor yang memengaruhi kegiatan perakitan

Kegiatan perakitan dalam proses produksi dipengaruhi oleh berbagai faktor. Berikut faktor-faktor yang memengaruhi kegiatan perakitan.

a.       Jenis bahan yang akan mengalami perakitan

Pada setiap jenis bahan terdapat sifat-sifat khusus dari bahan lainnya, sehingga sewaktu dilakukan perakitan pada jenis bahan terlebih dahulu harus diketahui sifat-sifatnya. Hal ini dikarenakan, sifat-sifat bahan ini sangat berpengaruh terhadap metode pemilihan penyambungan.

b.      Kekuatan yang dibutuhkan

Adanya pertimbangan kekuatan yang dibutuhkan dalam suatu konstruksi, sebaiknya sudah dihitung terlebih dahulu pada saat merencanakan konstruksi produk yang akan diproduksi. Hal ini disesuaikan dengan mempertimbangkan kegunaan konstruksi dan atas dasar ini, maka dapat dipilih metode produksi yang akan dipakai, yaitu metode penyambungan dalam perakitan. Dasar dari pertimbangan ini adalah dengan meninjau proses kerja yang mudah dan sesuai dengan kekuatan konstruksi sambungan yang diminta.

c.       Pemilihan metode penyambungan

Pemilihan metode penyambungan ini sangat erat hubungannya dengan jenis bahan dan kekuatan sambungan yang dibutuhkan. Karena setiap metode penyambungan mempunyai keistimewaan tersendiri.

d.      Penggunaan alat bantu perakitan

Alat-alat bantu dalam perakitan harus dipertimbangkan berdasarkan bentuk-bentuk konstruksi. Konstruki terdiri dari jumlah komponen yang banyak membutuhkan alat bantu perakitan. Alat bantu ini terutama dibutuhkan untuk memproduksi suatu alat dalam jumlah yang relatif besar.

e.      Toleransi

Adanya toleransi yang digunakan dalam perakitan dapat dipertimbangkan berdasarkan pasangan antara elemen yang dirakit menjadi komponen yang lebih besar. Toleransi untuk bagian-bagian ini dikenal dengan istilah interchange ability (sifat mampu tukar). Patokan dasar yang digunakan dalam perakitan harus ditentukan terlebih dahulu sebagai acuan dasar untuk merangkai komponen yang lain.

f.        Bentuk atau tampilan

Bentuk atau tampilan dari suatu produk sangat memengaruhi terhadap nilai jual produk itu sendiri. Bentuk atau tampilan pada dasarnya diawali dari gambar atau desainnya dengan penggunaan konstruksi di lapangan.

g.       Ergonomis

Ergonomis dalam perakitan adalah kesesuaian antara produk dengan kenyamanan pemakai (end user), artinya apabila produk ini digunakan tidak menimbulkan cepat letih, membahayakan, membosankan, qan sebagainya.

h.      Finishing

Finishing atau pekerjaan akhir merupakan bagian yang sangat penting dalam proses perakitan. Finishing ini juga akan memberikan tampilan terhadap nilai jual produk.

4.     Metode-metode dalam perakitan

Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara otomatis. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap produk dengan bentuk yang standar.

Dalam perakitan terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan sesuai dengan kebutuhan. Metode perakitan secara umum dapat dijelaskan sebagai berikut : 

a.       Metode perakitan yang dapat ditukar-tukar

Dalam metode ini, bagian-bagian yang akan dirakit dapat ditukarkan antara satu sama lain (interchangeable), karena bagian tersebut dibuat oleh suatu pabrik secara massal dan sudah distandardisasi, baik menurut ISO (International Organization far Standardization), DIN (Deutsche lndustrie Norm), JIS (Japan Industrial Standard), dan sebagainya.

Keuntungan yang diperoleh bila menggunakan bagian atau komponen yang telah distandardisasi adalah waktu untuk perakitan komponen yang lebih cepat dan dalam penggantian komponen yang rusak dapat diganti dengan komponen yang sejenis yang ada di pasaran. Meskipun memiliki kelebihan tetap saja terdapat kekurangan pada komponen yang telah distandardisasi, yaitu harga komponen tersebut yang relatif mahal.

b.      Metode perakitan dengan pemilihan 

Pada metode perakitan dengan menggunakan metode pemilihan, komponen-komponennya juga dihasilkan dengan produksi massal serta pengukurannya diukur menurut batasan-batasan ukuran. 

c.       Metode perakitan secara individual

Perakitan ini dalam pengerjaannya tidak dapat dipisahkan antara bagian satu dengan bagian yang lain atau pasangan satu dengan pasangan yang lainnya.Hal'ini dikarenakan dalam pengerjaannya harus berurutan tergantung pada bagian yang sebelumnya. Salah satu komponen pada bagian tersebut diselesaikan terlebih dahulu, kemudian bagian yang menjadi pasangannya menyusul dengan ukuran patokan yang diambil dari komponen yang pertama.

Adapun jika dilihat dari cara penggabungan komponennya terutama dalam produksi massal sepeda motor terdapat berbagai macam cara metode perakitan antara lain :

a.     Metode Cascade

Metode cascade adalah metode perakitan antara komponen dengan langkah berurutan. Metode ini banyak digunakan untuk sistem penggabungan antara komponen dengan menggunakan rivet atau paku keling.

b.    Metode Keseimbangan

Metode keseimbangan dalam perakitan merupakan proses penyambungan komponen-komponen dengan menggunakan spot welding.

c.     Metode Bongkar Pasang (Knock Down)

Metode bongkar pasang merupakan metode perakitan menggunakan sambungan baut dan mur atau pun screw. Metode ini paling banyak digunakan untuk perakitan. tujuan metode ini adalah :

1)     Memudahkan dalam mobilitas atau transportasi

2)     Memudahkan proses perawatan atau penggantian komponen

3)     Memudahkan operasional pekerjaan

4)     Konstruksi lebih sederhana

5)     Penggunaan lebar dan jenis bahan mudah diterapkan

. 

Buku Produk Kreatif dan Kewirausahaan SMK/MAK Kelas XII, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2019

https://www.gobejar.com/2019/11/metode-perakitan-produk-barang-dan-jasa.html

Read More