Line Balancing Materi I
Tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja pada tiap-tiap stasiun kerja sehingga perlintasan perakitan tetap lancar yang akan meningkatkan efisiensi/produktifitas agar mencapai kapasitas yang optimal
Fungsi dari line balancing ini adalah
- membuat suatu lintasan waktu yang seimbang antar stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan
- mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lainnya dalam proses produksi.
- menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing stasiun kerja.
Akibat utama tidak adanya keseimbangan lini pada suatu produksi massal adalah ketidakefisienan kerja. Adapun efek akibat lintasan perakitan yang tidak efisien, antara lain :
- beban kerja yang tidak seimbang di beberapa unit kerja
- tidak berimbangnya kecepatan produksi
- terjadinya penumpukan material/produk setengah
- penghamburan fasilitas
Berikut penjelasan mengenai hal-hal yang berkaitan dengan keseimbangan lini.
A. Prinsip dasar keseimbangan lini (line balancing)
Perencanaan produksi memegang peranan penting dalam produksi massal, terutama dalam pengaturan dan perencanaan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Pengaturan dan perancangan yang tidak tepat akan mengakibatkan stasiun kerja di lintasan perakitan tersebut mempunyai kecepatan produksi yang berbeda-beda.
Agar dapat tercapai lintasan perakitan yang seimbang, masing-masing stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilai ukurannya dengan waktu. Dengan demikian, masalah keseimbangan lintasan perakitan yang sebenarnya adalah bagaimana agar suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan beban kerja yang sama pada setiap stasiun kerja, sehingga akan menghasilkan keluaran produk yang sama pada persatuan waktu.
B. Prosedur keseimbangan lini (line balancing)
Prosedur line balancing bertujuan untuk meminimalkan harga balance day dari lintasan untuk nilai waktu siklus yang telah ditetapkan. Jumlah ini diharapkan mampu meminimalkan jumlah stasiun kerja.
Prosedur dasar yang dilaksanakan adalah dengan menambahkan elemen-elemen aktivitas pada setiap stasiun kerja sampai jumlahnya mendekati sama, tetapi tidak melebihi harga waktu siklus.
Dalam hal ini biasanya akan ditemui hambatan-hambatan dari elemen aktivitas yang ditempatkan dalam suatu stasiun kerja. Namun, hal yang terpenting adalah tetap memerhatikan ketentuan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas lainnya atau dapat digambarkan ke dalam bentuk precedence diagram. Di mana diagram tersebut akan dapat dimanfaatkan sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan elemen-elemen aktivitas.
C. Langkah pemecahan masalah line balancing
Terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing menurut Gaspersz.
Adapun langkah-langkah pemecahan masalahnya, sebagai berikut.
1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang sedang dilakukan.
2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas.
3. Menetapkan procedence constraints, jika adanya kaitan dengan setiap tugas tersebut.
4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, seperti waktu di antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang sudah diizinkan).
7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
8. Menetapkan jumlah minimum banyaknya stasiun kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.
10. Mencari terobosan-terobosan untuk memperbaiki proses terus-menerus (continous process improvement).
D. Istilah-istilah dalam line balancing
Dalam line balancing terdapat istilah-istilah yang lazim untuk digunakan. Berikut akan dijelakan mengenai istilah-istilah tersebut.
1. Precedence diagram
Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian yang menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sendiri sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang bertujuan untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
2. Assemble product
Assemble product adalah produk yang melewati urutan work station, di mana setiap work station memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.
3. Waktu menunggu (idle time)
Adalah operator atau para pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan.
4. Keseimbangan waktu senggang (balance delay)
Keseimbangan waktu senggang atau balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya, hal ini terjadi karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.
5. Efisiensi stasiun kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio·antara waktu operasi pada setiap stasiun kerja dar:i waktu operasi stasiun kerja terbesar
6. Line efficiency
Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi dibagi jumlah stasiun kerja..
7. Work station
Work station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan
8. Smoothes Index
Merupakan suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu.
E. Metode Line Balancing
1. Metode Helgeson-Birnie
Metode Helgeson-Birnie lebih dikenal dengan nama bobot posisi peringkat (Rank Positional Weight). Konsep metode ini adalah menentukan jumlah stasiun kerja minimal dan melakukan pembagian task ke dalam stasiun kerja dengan cara memberikan bobot posisi kepada setiap task sehingga semua task telah ditempatkan kepada sebuah stasiun kerja.
Metode ini dapat dilakukan melalui beberapa langkah berikut:
a. Menyusun precedence diagram
b. Menentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen kerja/task (posisi peringkat sebuah operasi dihitung dari bobot suatu elemen kerja ditambah bobot setelahnya).
c. Membuat urutan elemen kerja dari posisi peringkat teratas berdasarkan posisi peringkat pada langkah b.
d. Tempatkan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan posisi peringkat dan urutan paling tinggi ditempatkan pada urutan pertama sepanjang operasi tidak melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus. (Jika pada stasiun kerja terdapat waktu sisa setelah penempatan sebuah operasi, tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja)
e. Lakukan langkah d hingga semua elemen kerja telah ditempatkan pada stasiun kerja
2. Metode Kilbridge-Wester Heuristics
Metode Kilbridge-Wester Heuristics dapat dilakukan dengan melalui langkah-langkah sebagai berikut:
a. Membuat precedence diagram dari presedence data yang ada dan membuat tanda daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung
b. Menentukan waktu siklus dari total kerja yang ada
c. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan bahwa total waktu elemen kerja yang terdistribusi pada stasiun kerja tidak melebihi waktu siklus yang ditetapkan
d. Mengeluarkan elemen kerja yang telah terdistribusikan pada stasiun kerja dan mengulani langkah c sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusi pada stasiun kerja.
3. MetodeModdie Young
Dua fase yang terdapat dalam iterasi Moodie Young antara lain:
1) Fase pertama adalah membuat pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan ke stasiun kerja dengan aturan bila terdapat dua elemen kerja yang bisa dipilih maka elemen kerja yang memiliki waktu lebih besar ditempatkan yang pertama. Pada fase ini presedence diagram dibuat matriks P (untuk mengindikasikan elemen kerja pendahulu) dan matriks F (mengindikasikan elemen kerja yang mengikuti) sebagai prosedur penugasan.
2) Fase kedua dilakukan redistribusi ke setiap satuan kerja hasil dari fase kesatu. Tahapan yang harus dilakukan pada fase kedua ini adalah:
a. Menentukan waktu stasiun kerja terbesar dan terkecil dari balance pada fase satu.
b. Menentukan GOAL dengan rumus: GOAL= (waktu stasiun kerja max – waktu stasiun kerja min)/2
c. Mengidentifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalm stasiun kerja dengan waktu yang paling maksimum yang mempunyai waktu lebih kecil dari GOAL yang elemen kerja tersebut apabila di pindah ke stasiun kerja dengan waktu yang palin minimum tidak melanggar precedence diagram.
d. Memindahkan elemen kerja tersebut.
e. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang tidak dapat dipindah.
Line Balancing Materi II
F.
Hubungan Precedence dalam Line
Balancing
Hubungan atau saling keterkaitan
antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang
disebut precedence diagram atau diagram pendahuluan.
Dalam suatu perusahaan yang memiliki
tipe produksi massal yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus
dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang sangat penting dalam
membuat penjadwalan produksi (production schedule), terutama dalam masalah
pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.
Keseimbangan lini sangatlah penting
karena akan menentukan aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka
waktu yang cukup lama.
Beberapa aspek yang akan
terpengaruh, antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan
sebagainya. Hal ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang
memenuhi tingkat produksi tertentu, sehingga penyeimbangan lini harus dilakukan
dengan menggunakan metode yang tepat agar menghasilkan keluaran berupa
keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah
memaksimalkan kecepatan pada setiap stasiun kerja, sehingga efisiensi kerja
yang tinggi dapat dicapai pada setiap stasiun.
G.
Pengukuran Kerja dalam Kaitannya
dengan Line Balancing
Pengukuran kerja (time study) adalah
suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator
yang memiliki keterampilan dan terlatih baik dalam melaksanakan sebuah kegiatan
kerja membuat produk dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.
Pengukuran ini bertujuan untuk
mengetahui apakah suatu sistem kerja yang diterapkan sudah baik.
Prinsip-prinsip penguuran kerja meliputi teknik pengukuran waktu yang
dibutuhkan, tenaga yang dikeluarkan, pengaruh psikologis dan fisiologis.
Salah satu pengukuran kerja adalah pengukuran
waktu kerja yang bertujuan untuk mendapatkan waktu standar penyelesaian
pekerjaan secara wajar, tidak terlalu cepat, tidak terlalu lambat oleh pekerja
normal untuk menyelesaikan pekerjaannya dalam suatu sistem kerja yang telah
berjalan dengan baik.
Adapun manfaat penentuan waktu
standar adalah :
1.
Untuk menentukan jadwal dan
perencanaan kerja
2.
Untuk menentukan standar biaya dalam
mempersiapkan anggaran
3.
Untuk memperkirakan biaya sebuah
produk sebelum diproduksi, agar dapat mempersiapkan penawaran dan menentukan harga
jual
4.
Untuk menentukan pemanfaatan mesin,
jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator dan membantu
menyeimbangkan lintasan produksi
5.
Untuk menentukan standar waktu
sebagai dasar pengendalian biaya tenaga kerja
H.
Metode Pengukuran Waktu Kerja
Waktu kerja merupakan salah satu
faktor yang berpengaruh terhadap suatu proses produksi, terutama dalam hal
perakitan. Secara garis besar teknik-teknik pengukuran waktu kerja dibagi atas
dua bagian, sebagai berikut.
1.
Pengukuran secara langsung
Pengukuran waktu secara langsung
adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung, sesuai dengan tempat
pekerjaan yang bersangkutan.
Cara ini dibagi lagi dalam 2 bagian yaitu
:
a.
Metode jam henti (stop watch method)
b.
Metode sampling pekerjaan (work
sampling method)
2.
Pengukuran secara tidak langsung
Pengukuran waktu secara tidak
langsung adalah pengukuran yang dilakukan tanpa harus berada di tempat
pekerjaan, yaitu dapat dilakukan dengan membaca tabel-tabel atau
literatur yang tersedia dengan syarat mengetahui jalannya pekerjaan atau
gerakan.
Cara ini terbagi menjadi 2 bagian
yaitu :
a.
Data waktu standar
b.
Data waktu gerakan
I.
Konsep Lini dalam Tata Letak yang Berorientasi
Produk
Penyusunan pada tipe ini adalah
berdasarkan urutan proses produksi, di mana mesin-mesin atau peralatannya
disusun sesuai dengan urutan proses, sehingga dalam pengerjaannya akan diikuti
oleh pengerjaan berikutnya, dan sesuai urutan prosesnya.
Untuk industri perusahaan yang
membuat produk secara massal dan dalam waktu yang relatif panjang atau
terus-menerus serta tidak tergantung pada pesanan, maka untuk jenis tata letak
yang sesuai adalah product layout. Sedangkan untuk produksi yang berulang dan
kontinu, maka tata letak yang sesuai adalah dengan menggunakan tata letak
produk.
Buku Produk Kreatif dan Kewirausahaan SMK/MAK Kelas XII, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2019
https://www.gobejar.com/2019/11/metode-perakitan-produk-barang-dan-jasa.html
